3.5汽车板产品开发流程再造
3.5.1建立新的流程模型
旧的流程模型过于简单,只考虑商品的报价,中标及制造供货环节。其执行标准不 统一,双方各持自身的标准记性。并且,在此过程中需要双方共同确认的环节无流程依 照进行,只是各自完成各自的基本工作。将所有问题和遗留直接积压到到开始供货时凸 显和爆发。
此流程下,造成了供货阶段的风险剧增。在供货阶段开始前,产品是否符合使用方 的需求,产品标准,产品检验标准等一系列的技术问题没有得到确认;并且因为汽车板 加工工艺的特殊性以及零件发包的特殊性,其用于汽车板制造的重要设备模具物权属于 整车制造企业,而实际使用确是由加工中心进行使用,其模具与加工中心现场环境、开 卷落料设备及其他条件的符合度,以及落料模具本身设计的完善等,都会成为双方问题 冲突的关键因素,从而影响最终供货。
按照旧的流程,汽车板作为一宗正常加工商品,在整车制造企业完成其车型设计后, 通过招标一一CNC加工中心投标一一选择供应商一试生产一一量产,这样一个简单的模 式完成了整个开发过程。没有考虑汽车板加工的特殊性以及汽车板产品的品质要求问 题,只是完成了商品的交易过程。
汽车板作为一种有着特定产品品质技术要求的商品,不能简单按照这样的过程进 行。在综合了双方的技术要求的前提下,以时间作为节点,更新制定了,在开发周期内 的技术对接工作:
1) 作为汽车板产品开发中的一个重要环节,冲压落料模具的设计及相关问题,穿 插于整个开发过程中。整车厂开放了部分模具设计及跟进工作,以自身为主导,加工中 心配合进行的模式,充分利用项目前期的生产负荷小的特点,细化试生产过程。积极吸 收数控加工中心在模具设计制造上的经验,给予其提供便利于冲压部品制造的设计优化。
在此部分里,整车制造企业通过部分的技术共享,对自身产品的进一步优化得到了 重要的提升。利用加工中心的优势,在设计及验收阶段管控大量问题,避免后续问题掩 藏的突然爆发。
2) 扁平化的交流方式推行。按照汽车制造企业不断推进的质量从质量、价格、供 货、研发、服务等各方面进行的评价模式,为了达成这一目标,交流显得尤为重要。打 破旧的流程方式,双方只有商务一个窗口,所有信息必须通过一个紧缩的‘瓶口’流通 的,大幅降低了沟通效率,也抬高了时间成本损耗。
3) 在这样的模式下,如同瓶口般的采购及业务部门如同传话筒,对双方各自部门的需 求信息进行传递。传递及解决时效得不到保障,而且容易出现信息传递性的误差。双方 都将各自所需求部门的对应窗口负责人进行互相交底,制作应对联络机制,极大增加效 率,并且提升了供应商的服务质量。
4) 数控加工中心将根据客户阶段性的需求,制定对应的交流及应对机制。从会议上, 增加产品开发阶段的项目会,双方各自指定对应项目经理,按照项目月报的形式,通告 各自的问题和协调事项。对于难以处理的问题,双方展开专题会议,邀请各自领导参与 对解决方案的确认。
避免问题的隐藏以及临近量产阶段的爆发,所造成的零件质量不高及量产阶段的产 品供货相关的问题。
对于CNC加工中心 >而言,这也是进一步把握客户动态的重要方法。充分了解客户工艺要 求及各项制度,捕捉客户现场的变化点,转化为产品制造生产的技术改进方案。从短期 角度出发,增加了客户现场的确认及交流工作机制,但从长远角度出发,可以减少产品 上线后的不断爆发的质量问题,降低质量成本。
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