前言:
数控刀架是数控车床的主要功能部件,直接影响机床的加工精度和加工效率。近几年国内外数控刀架发展迅猛,从最初的单纯电动刀架、液压刀架发展至现在的液压饲服刀架。然而,数控刀架刀盘的加工和装配在国内还因加工精度无法保证(刀盘的每个工位径向重复定位精度要求
0. 02/150mm)未实行互换。现行的刀盘加工精度不高,装配后按照每个工位的要求进行最后的精加工,来弥补以刀盘为主的各个零件精度不足的误差。因此,解决落后的加工和装配方式成为攻关内容,通过相关设计工艺技术人员研究,终于实现了刀盘与刀架的互换,可以兼顾精度和效率。
纵观整个过程,分别从两方面进行研究:①从提高刀架自身精度和刀盘精度着手。②从装配方面进行保证,最终实现刀盘装配后不必再进行最后的加工(见图1)。
(1)刀盘与刀架定位精度优化调整。原来是基孔制配合基轴制,孔为过渡公差配合基轴制公
差,从理论上实现了配合误差满足要求(见表1)。
(2)优化技术参数后,着重解决动齿盘和刀盘的形位公差,让其自身精度满足要求。动齿盘外圆<M〇h5的外磨加工完全能够保证其精度,主要是在端齿磨床磨齿过程中,必须采用千分表找正基准外圆在〇.〇〇2mm,保证磨齿过后啮合误差在0.005mm内,而且为保证磨齿精度,在磨齿之前査看每处的磨量是否均勻,误差在0.2mm以内,否则需要微调动齿盘的圆周位置以达到要求,首次试验8件后精度如表2所示。
注意上述环节的操作,配合合理的操作规范,使得动齿盘的关键公差得以保证。检测的数据结果表明,这些优化措施是成功的。
2. 刀盘的加工精度
首先考虑加工设备,由于精度要求高,以前的立式.卧式加工中心共同完成的精加工工序对精度无法控制,而且中心定位孔多40H7 (以前公差)是在之前加工的,并不是在最后一次装夹完成,也存在加工时的安装定位误差。现在米用五轴加工中心VMC0656,实现立卧转换,所有精加工尺寸在一次装夹完成,中心定位孔改为04OJS6,该孔采用粗镗后留磨量〇.2mm,在五轴加工中心上安装一个磨杆,安上砂轮,磨削至成品,彻底解决了基准孔加工误差大、难以控制的问题。同时其他精度尺寸也一并完成,精度很好,完全能够达到刀盘互换所需的精度。
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结束语:
通过分析上述8台成品的检测结果,说明这种刀盘互换的工艺方式是可行的,精度完全可以保证,不需要装配后再进行加工,公司已经批量生产。实践证明,这种工艺技术公关改进可以实现批量互换,减少了大量周转和自镗加工时间,效率大大提高,更便于生产管理。在当下的国内刀架行业也算得上是一项技术突破。
伯特利数控是一家集销售、应用及服务于一体的公司。产品包括:CNC加工中心、钻攻中心、龙门加工中心、雕铣机、石墨机、五轴加工中心、立式加工中心、卧式加工中心等。我们机床的生产工厂设在广东省东莞市,目前其生产的加工中心70%出口,其中出口到欧洲占到50%。我们尽心、尽力、尽意的服务!
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