4.2流程改善效果验证
从技术交流,技术共享,到商务报价定价等多方面按照双方的工作流程文件,框架 合同及技术规范等进行固化,通过一系列的手段,为客户提供成本更低,品质适合的产 品,以及更高的风险预警保障了流程改善方案的持续执行。伴随流程的开启,双方新的 车型项目也在持续进行。同时,CNC加工中心将这一全新的流程方案,也引入到与新客户 的项目中,进行对应的新车型开发。
4.2.1 CNC加工中心与C公司后续项目DS3
C公司的第二款车型DS3,是一款高端品牌下的中端家用型轿车,与前一款车型 DS5的定位相仿。项目周期从2012年1月开始,预计在2014年3月间上市。项目进程 预计27个月。
此次车型的汽车板采购,CNC加工中心凭借其加工能力和前次的工作经验,拿到了零 件的分包。但不同上次的是,此次在从报价开始,一直到车型上市期间,完全按照双方 的新的产品开发工作流程进行。
主要是双方拟定了《钢板技术协议》、《落料加工协议》、《钢材采购定金协议》、《冲 压零件价格合同》等四个合同协议,在零件发包阶段,严格遵守上述的协议制度,针对 零件的需求,按实际情况报价,完成了从招标阶段对制造成本的正体管控,避免了双方 的价格纠纷问题。并且全程按照工作流程中的双方各自工作的性质划分,由加工中心介 入整车制造对制造成本的整体管控。也避免及减少了双方的纠纷。
CNC加工中心也未在出现关于生产制造中,商务定价纠纷而无法发货的情况。对于C 整车制造厂而言,制造成本的控制提前,供货风险降低。2013年10月起2014年3月, CNC加工中心开始供应试全车型的20个生产零件,累计完成供货535吨,货款的及时支 付率为98%。
对于CNC加工中心而言,货款的及时支付,极大降低了财务成本及供货风险。前次 项目中,因为进入量产期的阶段,双方并没有达成统一的最终价格的商务合同,资金垫 付及货款支付及时率不到70%。对加工中心是造成了大量的财务成本。
而对于C整车制造企业而言,如果加工中心的备货不足,随时受到汽车生产预测 不准确,产能波动后的材料供给不足,拉断停线的风险。这对于其而言也是不可忍受的 事情。
从加工中心角度出发,其试生产阶段的成本主要由试生产所消耗原料制造的不合格 品以及加工调试时间组成。通过《钢板技术协议》中的约定,加工中心提供不超过3次, 累计不超过20小时的免费调试。
而因为有了这样的调试约定,并且加工生产所用的模具在设计及验收阶段由加工中 心人员全程跟进处理,模具问题较少,完全可以得到正常执行,没有产生额外的模具维 护成本。为了减少模具维护成本,CNC加工中心先后派遣人员八人/次前往整车制造企业模 具开发的模具厂进行设计和验收的参与工作。累计花费16万元(包括一次前往法国验 收模具)。
而材料损耗部分,CNC加工中心提供了每个零件100套材料的免费调试部分。此部分 材料合计224KG*100=22.4T,按照宝钢期货售价,约计19万元。
生产工时损耗,CNC加工中心累计调试时间为128小时,合计26万元。
而所有试生产材料,全部由C整车制造企业在调试中使用,未出现因为问题的退货 和无法切换使用的损失。
此次车型的开发,累计花费成本约计61万元,距离前个车型的成本损耗,大约下 降了 76%。
前期介入客户开发过程,发挥供应商介入的能力,可以有效减少CNC加工中心的损失。 相对于整个车型生命周期总销售额248元*300000(车型寿命一般设计为30万台)=7440 万元。按照目前该类业务的加工企业的净利润8%计算,车型寿命下的总利润约计595 万元。投入开发成本约占整个利润的10%,符合行业正常状态。[12]
在此过程中,CNC加工中心介入到C整车制造厂的模具设计过程中,并且对其中汽车 外覆盖件中最大的一个零件进行了优化,提升了零件的成材率1.5%,根据年用量 =60KG*50000台车*0.015=45000KG,也就是45吨的材料节省,预计创造效益36万/年。 这部分的收益是属于整车制造企业所有的。
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