加工中心参数在故障维修中的应用


伯特利数控 加工中心  钻攻中心  

 前言:

 引言

随着制造业的不断发展,CNC加工中心在现代化生产体系中的普及率越来越髙。CNC设备维护人员,需要具备快速定位及排除故障的能力。实践证明,合理利用加工中心参数,能减少故障诊断时间,准确定位故障点,降低加工中心的故障停机时间。

1CNC加工中心参数

不同的加工中心,加工中心制造商需要对其参数进行不同的设置,来满足伺服驱动、检测反馈系统、数据传输等方面的需求。当前主流CNC系统主要有德国的SIEMENS曰本的FANUC及国产华中CNC系统。任何型号的CNC系统都有大置的参数,充分掌握和熟悉理解这些参数,将会给CNC加工中心的使用及后期维护带来便利。

加工中心参数主要包括CNC系统参数(NC参数和用户参数。1.1系统参数

系统参数是CNC系统制造商根据用户对系统功能的要求设定。其中一部份参数对加工中心的功能有一定的限制,并有高级别的密码保护,这些参数用户不能轻易修改,否则将会丢失某些功能。

1.2用户参数

用户参数是供设备制造商及用户在使用加工中心时自行设置的参数,可随时根据加工中心使用的情况迸行调整,设置合理可提高设备的效率和加工精度。

(1)  与机械机构有关的参数。比如各坐标轴的反向间隙补偿量;丝杠的螺距补偿参数包括螺补零点、螺补的间隔距离、每点的补偿值等;主轴的换档速度、准停速度;回参考点的坐标值及运动速度;加工中心行程极限范围及原点位置的测置方式等。

0与伺服系统有关的参数。如到位宽度(坐标轴移到这_区域,就认为到©;位置误差极限(加工中心的各坐标允许的最大位置误差,超过该值会产生伺服报» ;位置增益系统的值,该参数设定时应使各联动坐标的Xv相等;漂移补偿值(伺服系统能自动进行漂移补偿,该参数就是舍得的补偿快速移动速度(维修时可对该参数进行修改,以限定坐标移动的快_ ;参考点位置偏移(调节各轴参考点位置值

(3)  与外设有关的参数。主要参数为波特率,不同的串行通

@设备管理与维修2017 Nol

信方式,外设有不同的波特率,外设与CNC装置连接时,应根据外设的波特率值设定CNC装置的这一参数,使二者的信息传递速率一致。

(4 PLC参数。设置PLC中容许用户修改的定时、计时、计数、刀具号及开通PLC中的一些控制功能的参数。

®其他参数。还有一些如栅格移动置、进给指令限定值等与加工中心用户有关的参数,但这些参数是在设计阶段B经确定的参数。

用户参数在厂家调试加工中心或后期使用、维修时是可以更改的,修改好后应将参数做好备份,并且进行权限设置。

2利用加工中心参数判断及维修故障

2.1利用设定参数快速判定立式CNC加工中心尤轴抖动原因

某进口立式CNC加工中心Z轴在低速进给时有抖动现象。该机床采用西门子840DCNC系统,各轴均采用全闭环控制。在全闭环情况下Z轴反向间隙<0.01 mm,状态正常。为判断抖动原因,将Z轴由全闭环改为半闭环。加工中心制造商所提供方法如下:

0)   进入参数界面,找到14512*参数参数解释:用户数据HE)〇 ,该参数为厂家自行设置,其中14512第[0][5]位的6个参数分别对应X, 乙S, C, 1F的6个轴光栅尺是否生效。在全闭环情况下,这6个参数均未启用。将14512 [0]勾选保存参数,见图1和图2。重启加工中心后X轴即由全闭环改为半闭环。然后再测量.Y轴反向间隙,发现间隙为0.1 mm,确定是Z轴机械部分有间隙。检查机械部分发现Z轴丝杠轴向预紧松动,调整后恢复正常。再将A轴参数恢复测试加工中心,抖动现象消失,故障排除。2.2利用伺服驱动参数调整TH5660C立式加工中心主轴定向位置

TH5660CCNC加工中心由于主轴拉刀机械装置故障,拆卸维修后执行M19定位指令,主轴定向的位置发生误差。祕采用甩臂式换刀机械结构,主轴定向不准,必然会影响加工中心的自动换刀操作。因此必须精确调整主轴定向参数。该加工中心使用西门子810D数控系统。查西门子系统有关参考点的参数,N0.34090:参考点偏移/绝对位移编码器偏移,见图3。修改加工中心对应的主轴34090参考点偏移参数,调节完毕后主轴回参考零点。再执行主轴定位,保证主轴定位位置与换刀机械手匹配。通过多次修改参数值,保证定位的精确性,满足自动换刀时主轴的准确定位,故障排除。

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